由于在连续铸钢过程中使用了电磁搅拌，某些连铸坯产生的一种负偏析带在连铸坯断面的硫印和酸浸低倍试片上呈白色线条，其厚度一般在5～10mm.白亮带出现位置与连铸电磁搅拌开始时铸坯的凝固前沿相对应，即与电磁搅拌器安放位置有关，一般以常用公式x=kt 1/2来确定白亮带位置，式中x为凝固层厚度；k为凝固系数；t为凝固时间。
在不同位置施加电磁搅拌，白亮带表现不同，采用结晶器电磁搅拌(M—EMS)一般看不出白亮带，二冷区电磁搅拌(s—EMS)白亮带明显，凝固末端电磁搅拌(F—EMS)白亮带不明显。它的亮度随搅拌强度的增加和浇注温度的提高而增大，在热加工后仍然存在，有时会带来对机械性能的不良影响，因此成为生产厂与使用单位间的一个问题。中国连铸坯质量检验标准对白亮带还没有确切的规定。
关于白亮带的形成，多数人认为是由于搅拌引起紊流将凝固前沿生长树枝晶间富集溶质的液体赶出所致。也有人提出，白亮带是在搅拌开始和结束时铸坯结晶生长速度变化的结果。铸坯进入搅拌区时其液芯部热量释放加快，凝固前沿温度上升而使凝固速率突减，通过搅拌区后钢液流动速度减小，热量传递回复正常，前后凝固速率变化造成结晶溶质偏差而形成白亮带。为了减弱白亮带可以采用减弱搅拌强度及延长搅拌时间的措施，但实际上由于浇注工艺是既定的，搅拌器的尺寸也是固定的，无法延长搅拌时间。只能增加搅拌器数量，而这将增加生产成本。
还有一种措施就是采用交替变换搅拌方向和搅拌时间，来实现降低白亮带的亮度。通过组合搅拌如M—EMS+F—EMS也可实现改善铸坯内部质量，而又避免使用s—EMS带来白亮带的矛盾。
