高炉供料系统供料系统的特点是运输数量大、工作节律性强。它的任务是将经过预处理的铁矿石、焦炭和辅助原料分别从原料场、烧结厂、炼焦厂用火车或皮带运输机送到高炉贮焦槽和贮矿槽。贮焦槽容积约为高炉容积的 0.7倍，贮焦6～8小时；贮矿槽容积约为高炉容积的1.6倍，贮矿9～14小时；辅助原料贮存20小时左右。原料、燃料由筛分器筛分后，经称量车卸入料罐或料车；20世纪上半叶大多使用斜桥供料；70年代大型高炉使用带式输送机上料，皮带宽1.6～2.5米，斜倾角12～13左右，速度2米/秒左右。
炉顶装料设备早期小高炉炉顶为敞口式，由人工装料。后来发展为封闭式。1850年出现单钟炉顶；1907年出现双钟炉顶；60年代以后出现三钟炉顶、带封闭阀的双钟炉顶和最新的无钟炉顶。炉顶大钟的斜度50～60，一般53，采用二段斜倾角，外加护板，一般寿命约为5～7年。高炉大型化以后，大钟
太大，运输不便，而且造成炉顶的布料径向不匀。60年代联邦德国设置可调炉喉导料板，改进布料，煤气利用率增高，焦比降低约30公斤/吨生铁，并能保护炉身砖衬。日本有带导料板和密封阀双钟炉顶的高炉。无钟炉顶这种炉顶是1970年由卢森堡保罗‧伍尔斯公司(s.a.paul wurth co.简称p.w.)发展的，1972年在联邦德国试验成功。中国首钢1979年在2号高炉，1982年在4号高炉采用这种炉顶，取得很好效果。无钟炉顶有带密封阀的炉顶料仓和旋转溜槽。它有以下优点：可选择多种布料方式，如圆环布料、扇形布料、螺旋布料、定点布料等，实现最佳布料，充分利用煤气能量，并能防止炉内布料偏斜现象和堵塞局部气流通道。原料、燃料混层较少，对高炉使用球团和型焦有利。设备重量较一般炉顶约减轻一半，炉顶吊车可由 120吨改为30吨，炉顶框架可降低，节省投资。维修方便，更换溜槽时间仅为4～8小时(各式有钟炉顶换大钟需2～7日)，提高高炉作业率，延长高炉寿命。无钟炉顶用的炉料必须粒度整齐，否则粒度偏析大。