检验标记是一种通过检验和标记用来判别仪器是否有损坏的方法。
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名词简介方法介绍检查检验周期和检验项目外观检验焊缝检验壁厚检验或称重检验补充试验瓶阀座检验耐压试验或残余变形率测定底座和耳片的更换和补焊瓶阀检验气密性试验检验标记钢瓶的报废和销毁
名词简介1.1划痕：因凿压、刻切和擦伤而在瓶体表面形成的线状伤痕。
1.2凹坑：受撞击和压挤而在瓶体上形成的外表面塌陷。
1.3点状腐蚀：直径小于5mm的孤立和腐蚀坑。
1.4线状腐蚀：腐蚀坑连续成线状或带状缺陷。
1.5局部斑点腐蚀：密集的点状腐蚀区，面积小于钢瓶表面积的6%。
1.6大面积均匀腐蚀：均匀腐蚀的面积大于钢瓶表面积的6%。
方法介绍检查检验周期和检验项目2.1钢瓶使用不满20年者，每5年检验一次；使用20年以上者，每2年检验一次。当钢瓶受到严重腐蚀或其他严重损伤时，应提前进行检验。
2.2定期检验项目包括外观检验、壁厚检验或称重、瓶阀座检验、瓶阀座检验、耐压试验或残余变形率测定、瓶阀检验和气密试验。
3钢瓶标记检查和检验准备
3.1检验前应验明钢瓶的制造厂家、出厂年月（或上次检验年、月）和钢瓶重量。
3.2受检验的钢瓶应进行残液和残气回收、内表面的吹扫及外表面松散涂层、腐蚀产物和污垢的清除等工作。清理过程中应注意避免损伤钢瓶。
3.3清除后瓶内开放残气浓度不得高于0.4%，以满足随后检验作业的安全要求。外观检验4.1钢瓶应逐只进行外观检验。
4.2长度小于75mm的划痕，最大深度不大于0.7mm；长度大于（含等于）75mm的划痕，最大深度不大于0.6mm。划良的测量方法见附录A。
4.3凹坑深度不大于10mm，并且不大于凹坑宽度的十分之一。凹坑深度的测量方法见附录B。
4.4点状腐蚀的深度不大于1mm。点状腐蚀深度的测量方法同附录A。
4.5线状腐蚀和局部斑点腐蚀，腐蚀长度小于（含等于）75mm时，最大腐蚀深度不大于0.9mm；腐蚀长度大于75mm时，最大腐蚀深度不大于0.7mm。腐蚀深度的测量方法同附录A。
4.6大面积均匀区域中的线状腐蚀，腐蚀长度小于75mm时，深度不大于0.6mm；腐蚀长度大于75mm时，深度不大于0.5mm。腐蚀深度的测量方法同附录B。
4.7大面积均匀腐蚀区域内的凹坑深度不大于6mm。
4.8大面积均匀腐蚀区域内的划痕深度不大于0.4mm。
4.9深度小于6mm凹坑内的划痕深度不大于0.4mm；深度大于（含等于）6mm凹坑内不允许有划痕。凹坑内的划痕深度的测量方法见附录A.2。瓶体不允许有裂纹。
4.10除凹坑按4.3、4.6、4.8检验外，钢瓶不允许有其他肉眼可见的容积变形。
4.11瓶体上不允许有电弧损伤和火焰烧伤。焊缝检验5.1钢瓶应逐只进行焊缝外观尺寸和质量的检验。
5.2焊缝外观检验应符合GB5842�86《液化石油气钢瓶》5.3的要求。
5.3主焊缝上及其两边各50mm范围内，不允许有深度大于0.5mm的划痕；不允许有深度大于6mm的凹坑。
5.4对于118L钢瓶的纵焊缝和它与环焊缝交接处的外观质量尤其应该重点检验。壁厚检验或称重检验6.1钢瓶应逐只进行壁厚检验或称重检验。
6.2筒体和封头的壁厚应分别进行检验。尤其应检验瓶底和严重腐蚀部位。
6.3水容积23.5L和35.5L钢瓶的最小剩余壁厚不小于2mm；水容积118L钢瓶的最小剩余壁厚不小于23mm。
6.4当称重衡量的最大称量值为50kg时，其误差不大于±0.1kg。测厚仪的误差应不大于±0.1mm。
6.5钢瓶不可拆卸重量不得小于原制造重量的95%。补充试验7.1当外观检验、焊缝检验和壁厚检验中所发现缺陷的类型和严重性存在疑问时，应采用其他无损探伤方法复验，其结果按GB5842�86的6.1.4进行。
7.2有疑问的钢瓶应逐只复验，不允许抽样复验。
7.3从卸去瓶阀到检验工作完成的总周期不允许超过10天。否则应附加内观检验，其允许缺陷容限同外观检验。瓶阀座检验8.1钢瓶应逐只进行瓶阀座检验。
8.2瓶阀座不允许有塌陷和裂纹。
8.3瓶阀座螺纹不允许有变形和毛刺；螺纹有轻度腐蚀时，修复后应保证与瓶阀连结牢固、气密。
8.4瓶阀座螺纹应用量规检验，量规应符合GB7512�87《液化石油气瓶阀》、BG8335�87《气瓶专用螺纹》及GB8336�87《气瓶专用螺纹量规》等标准的要求。耐压试验或残余变形率测定9.1钢瓶应逐只进行耐压试验或残余变形率测定。
9.2耐压试验和容积残余变形试验方法和安全设施应符合《气瓶水压试验方法》的规定。
9.3耐压试验压力为2.35MPa(24kgf/cm2),保压不得小于3min。在保压过程中，压力表不允许有回降现象，钢瓶不允许有渗漏和肉眼可见的容积变形。
9.4采用外测法或内测法在试验公称压力2.35MPa(24kgf/cm2)下测定钢瓶的残余变形率，不允许超过10%。底座和耳片的更换和补焊10.1底座、耳片和护罩应能满足钢瓶运输和使用要求。损坏严重者允许更换。
10.2拆卸底座了耳片时，不允许损伤钢瓶瓶体。瓶体母材受损伤的钢瓶应予报废。
10.3拆卸处多余金属应该打磨平整。
10.4新底座和耳片的补焊应符合GB5842�86中5.2和5.3条的要求。
10.5补焊后的钢瓶（不带瓶阀）应整体地进行正火或消除应力的热处理。瓶阀检验11.1瓶阀应逐个地进行检验。
11.2更换密封圈和滑杆等易磨损零件。
11.3阀体不允许有严重变形；螺纹不允许有严重损伤。阀体螺纹及其量规应符合GB7512�87、GB8335�87及GB8336�87等标准的要求。
11.4在公称压力1.57MPa(16kgf/cm2),保压不得少于1min。在保压过程中，压力表不允许有回降现象，钢瓶不允许有泄漏。气密性试验12.1当满足本标准之3.2和3.3条规定时，可用空气为试验介质。否则应用氮气为试验介质。
12.2装上瓶阀后，钢瓶应逐只在水中进行气密试验。并应采用效的安全防护措施。
12.3试验公称压力为1.57MPa(16kgf/cm2)，保压不得少于1min。在保压过程中，压力表不允许有回降现象，钢瓶不允许有泄漏。检验标记13.1凡经检验合格的钢瓶，必须在钢瓶中留下不易损坏、不易失落的、清晰的检验标记。
13.2检验标记包括检验年、月和检验单位代号。
13.3检验标记用滚压法刻印在钢瓶的肩部，对于水容积23.5L钢瓶，刻印在按上封头母线长度广告牌距环焊缝125∽165mm的环带内；对于35.5L钢瓶，在距环焊缝200∽240mm的环带内；对于118L钢瓶，在距上环焊缝100∽140mm的环带内。
13.4在没有滚压刻印设备的条件下，暂用的检验标记方法是在装瓶阀时佩带检验标记环，其外形尺寸参照附录C。钢瓶的报废和销毁14.1凡不满足本标准第4、5、6、7、8、11和12中任何一条要求的钢瓶，应予以报废。
14.2报废的钢瓶应由检验单位组织销毁，以防止再次投入使用。销毁方式为压扁或锯切。