改革开放以后，随着我国经济的迅速发展，中国制造业呈现爆发之势。目前，我国制造业总体规模位于美国、日本和德国之后，列世界第四位，但增长速度比前三者快。钢铁、水泥、化纤、化肥、电视机等白色家电、钟表、微电机、拖拉机、自行车、摩托车、集装箱、金属切削机床、电动工具、集成电路、电话机、手机、微型计算机等制成品的年产量已居世界第一位。制造业创造的产值已经占我国GDP总值的40%以上，是我国社会生产发展、国民经济发展的重要基础。
短短十几年间，中国已经成了名副其实的“制造大国”，业界普遍认为中国在不久的将来即将成为世界制造业中心。然而，2008年，“中国制造”迎来了前所未有的挑战：全球经济衰落、国际金融贸易市场疲软、美元贬值、原材料价格上涨、出口退税政策调整、楼市大幅下挫等不利因素层出不穷，这些因素又将“中国制造”的缺点放大。同发达国家相比，“中国制造”存在着大量的粗放型企业，缺乏国际竞争力，“大而不强”成了“中国制造”的心头病。
八大困境制约“中国制造”
一、“中国制造”管理落后。我国制造业信息化管理普及率较低，管理效率低下管理水平不高，管理方法落后。直接导致管理成本居高不下，降低了市场、价格和产品竞争力。
二、“中国制造”成本过高。一直以来，中国生产的产品都以低廉的价格为主要竞争力，然而随着原材料、能源的价格上涨，导致成本攀升。同时，由于我国制造企业资源管理不善，资源成本和管理成本不合理，购成本和物流成本较发达国家高出很多。出现了整个供应链过程中销售成本提高、库存增加、运营费用增加、物流支出成本过高、资金周转不灵等不利现象。
三、“中国制造”技术落后。中国制造业长期以来都是以劳动密集型为主，缺少自主知识产权和技术创新能力。外国设计、销售，中国生产、加工，中国一直在低利润环节提供廉价劳动力，遭受严重剥削。
四、“中国制造”依赖进出口。据统计，目前我国优质、低耗的先进工艺普及率不足10%，数控机床、精密设备不足5%；而且90%以上高档数控机床、100%的光纤制造装备、85%的集成电路制造设备、80%的石化设备、70%的轿车工业装备等重要领域，都依赖进口，处处受制于人。同时，很多产业都紧紧靠出口退税的一点利润残喘，今年年初美元汇率变化和出口退税政策调整队这类型企业造成了极大的冲击。
五、“中国制造”缺乏规模化。规模效应和规模效益是现代企业竞争的重要依托，而我国制造业总体规模小，仅相当于美国的1/5，日本的1/4；同时，中国也缺少大型的制造业企业，世界500强除了联想排名499以外，还没有其他任何一家中国的制造业企业。随着越南、印度等国家制造业的发展，我国长久以来的人力成本优势已经趋于消失，在国际市场上同美国、日本和德国制造的市场竞争中，“中国制造”已感到越来越力不从心。六、“中国制造”质量不过关。长久以来，中国制造业单纯的追求低价，造成产品原料差、产品附加值低、科技含量少等问题，在西方国家，“中国制造”成了低质产品的代名词。产品质量问题已经成为影响中国制造业竞争能力的重要原因。
七、“中国制造”人员素质参差不齐。我国制造业以劳动密集型产业为主，廉价劳动力主要来源是农民工，普遍缺少高素质人才。素质低将影响管理信息化的推进，进而难以提高生产率、难以保证质量、难以提高竞争力。
八、“中国制造”环保差。由于发达国家把污染环境、影响环境的制造业，转移到中国，导致中国制造业在蓬勃发展的同时留下了很大的隐患，付出了极大的代价。要使经济可持续发展，环保问题必须重视。
信息化推动“制造大国”向“制造强国”转变
“中国制造”要如何摆脱“大而不强”的困境呢？国内最大的行业管理软件供应商博科资讯总裁沈国康指出：“出路只有一条，就是强化信息化管理。”
“制造业员工多、各种原料流动快、销售区域广、信息量庞大，单纯的人工管理难以应付整个业务，信息化管理可以发挥巨大的作用。通过建立财务信息化系统、生产信息化系统、物流供应链信息化系统、审计监控信息化系统、全面预算管理系统、人力资源信息化系统、客户资源信息化系统、营销信息化系统、研发信息化系统等信息化管理系统，可以降低人、财、物、产、供、销、研发、市场、文档一体化等方面的管理成本，提高管理效率、效益、效果，降低资源和管理成本。例如，ERP可以整合生产流程，提高生产效率；SCM帮助企业掌控物流供应链，降低采购、物流成本以及库存量；审计监控系统确保整个财务、采购、生产、仓储、运输环节不出差错。”沈国康还指出，“当然，制造业信息化工是一项全国范围的、长期的、艰巨的、复杂的工程，需要企业、政府、协会、管理软件厂商的共同努力。相信信息化管理必然可以推动我国从‘制造大国’向‘制造强国’的转变。”
目前我国重视信息化的企业，如海尔、联想等，都是竞争力很强的企业，在海外市场都已大显身手。我国长三角、珠三角等地的制造型企业，应向这些企业学习，重视企业信息化管理，加速信息化进程。
