2002年中国汽车工业在中国宏观经济形势向好的大环境下，出现了产销增长高峰。中国汽车产量超过韩国（314.8万辆），由2001年的世界排名第八位，跃居2002年世界第五位。2002年，中国成为世界汽车市场需求增长最快的国家，但目前国内生产的汽车用纺织品远远不能满足汽车工业日益发展的渴望。
中国汽车市场对面料的需求
据有关资料显示，我国汽车的保有量已达1800万辆左右，有人预计10年后中国汽车保有量将达1亿辆，新需车用纺织品将成倍增加。新增汽车中家用轿车比例较大。中国家用轿车按价格分为六个消费区。其中10万～20万的定价区间被市场认可，购买力最强。处于此段的消费者基本为私家购车，消费相对理性，善于比较，而且苛求。这部分消费者买车时，除了考虑品牌、价格、性能、外观等指标外，对汽车内饰的舒适性、豪华性、安全性及环保性都提出很高的要求，包括：内饰面料、座椅面料、花形色泽、地毯脚感、后行李箱、车内气味以及顶棚的吸尘性能等均有很高的要求，成为买车的主要挑选因素之一。另一方面，随着中国公路事业的飞速发展，对客运豪华客车的需求也出现快速增长。
3年以前，中国汽车的内饰材料品种很少，一种车型的面料基本是固定的，几年都不改变。现在随着消费水平的提高和竞争加剧，新车型不断推出，每种车型的内饰面料又设计为多种选择，以适应不同消费者的需要。因此，需要内饰面料生产行业加速开发新产品，以适应消费市场多样化、个性化的发展趋势。
中国汽车面料生产存在的问题
中国目前生产汽车纺织材料的企业约有60家之多，但座椅面料、顶篷材料、安全带和地毯几大类产品对汽车供货份额的80％集中在5～10家企业中。国内汽车纺织材料生产水平普遍较低，面料主要以“平织布和针织绒布”为主，品种少、质量不稳定，生产多为仿造国外样品。企业普遍生产规模有限，生产设备不完善，自主开发能力不强。因此近年投放市场的新型轿车和大、中型客车，其内饰材料主要依靠进口。中国汽车内饰材料存在的主要问题如下：
缺少专用原料。缺少汽车纺织品专用原料和专业生产厂家，原料无特色，技术含量低，如：缺乏丙纶纤维，缺少高性能的化纤原料。我国汽车纺织品厂家主要采用涤纶作为原材料。高档次面料的生产原料，需要的复合材料海绵（泡沫）基本上依靠进口。
产品开发能力薄弱。汽车纺织品生产厂家新产品开发能力受到限制。由于各汽车厂家的订货要求，都出自各引进技术资料，纺织制品生产厂家只能“克隆”或“仿制”。这既影响了纺织品设计者的积极性和利益，也不利于专业规模化生产。
缺乏成套的生产设备。汽车纺织产品如要达到美国、德国、日本等先进汽车标准，必须加大生产设备投资，进口成套设备，包括织造、定型、涂层、复合、染色、印花等工艺。可以说，汽车内饰面料的竞争，是设备和资金实力的竞争。目前中国少有企业具备如此实力。
前、后处理无专业厂或专用设备，最终产品质量难以保证。如：无专业印染厂和复合面料厂；缺少定型、涂层、剪毛防污等专用设备；面料与泡沫复合工艺不合格等。
检测设备难以完善。各汽车主机厂照搬国外标准，各国检测标准不同，试验方法不同，检验设备也不同，影响了纺织厂的开发周期和生产成本。没有国家的统一标准，大部分采用和参照国外的标准。
国产面料功能单一，缺乏功能性面料。我国强制性国家标准，对内饰面料要求仅有“阻燃性”一项。大部分产品功能性整理薄弱，许多功能难以达到要求，如：纤维强度指标、阻燃性、吸湿性、透气性、色牢度、耐日照性能、耐清洁性、起球性、防静电、防倒毛、气味、抗菌性等。
汽车用无纺布面料在中国尚无专业厂家和优秀厂家，应当发展1～2个。
据了解，国际大型汽车纺织材料生产厂家及原材料供应厂商普遍具有以下特点：品种单一、规模大。一般国外的面料厂家，单一设备均在100台以上，有的甚至超过200台，如奥地利的爱卜公司，日本的川岛、住江，德国的林顿发盘，法国泰佛、美国艾克曼等，因此产品很有特色。印染和原料厂家具有规模化和专业化，每个原料厂都有自己的特长及特色原料，加上技术含量高、保质保量，形成一定规模；产品质量稳定。
以上水平，是中国相关行业短期内很难达到的。因此，我国纺织企业要以市场为导向，以高科技为主导，与汽车工业联手，加快发展车用纺织品，在科技含量、质量、品种、价格和服务上下功夫，满足国内市场需求。同时，还应与国际有实力的公司合作，才能在市场竞争中立于不败之地。
中国纺织报 李静
