本文介绍了精益PCB组装的主要表现。资本设备供应商必须有能力迎接挑战，协助客户设计并执行好战略经营规划，为他们提供完全集成的物流解决方案。
一般来说，制造商采购SMT贴装设备有三大原因。推动设备采购决策的第一个原因，就是希望在现有设备性能之外能够应用新技术和新的元器件架构。随着产业不断成熟，新的元器件和新技术的推广，更为常见的是体现在工艺控制、工艺发展和实施／商业化的进步上，而生产设备的精度、机器操作性能等方面的进展则居于次要地位。这样一来，设备供应商提供更高精度、更高机器性能的压力减轻，而其重点转向了提供使用设备的专门技术和经验上(参见图1)。
增加贴装设备的第二个原因，也许是更为普遍的原因，是总体经济扩展与增长要求扩大产能。不过，自2000年以来，仅仅由于增长的原因而扩大产能的需求已大大降低。这一时期伴随着千禧年的庆典，电信市场的崩溃，Dot-Com泡沫的破灭，以及制造业向中国的整体转移而告终结。
购买新设备的第三个原因，是需要适应当今制造业的批量生产、量身订做生产(BTO)和精益制造的经营战略的新型设备。制造业的发展趋势体现出演变进步的过程。传统制造根据预测进行、委托制造、品质管理圈等特点，正在转向批量订制、全球化生产，等等。即便采购决定主要是基于扩大产能的需求，制造商也很清楚充分考虑设备适合公司的长期经营战略与否对采购决策的重要影响(见图2)。
精益制造的六个基本原则是：
*生产车间的安全性、清洁与整齐有序；
*只根据客户需求制造产品(批量生产，统一物流)；
*6 Sigma质量管理；
*员工授权与自我发展;
*视觉管理／视觉工厂;以及
*持续追求完美。
所有这六大原则都受生产现场的机器类型的影响。本文只重点讲述第一条和第二条。
第一条涉及生产车间的安全性、清洁与整齐有序，设备如何对这些方面发生影响呢?答案存在于以下与设计相关的各个方面：
·可靠的工效学原则。生产场所的各类机器是否都有清晰、开阔的通道，即便在罩盖都盖上的情况下机器仍可清楚辨识?
·系统是“傻瓜版”吗?
·机器周围的工具或元器件是否在以后会引起必须通过机器设计来调整的错误或问题?
·主动性预先维修程序，安全程序及偶发事件处理。产品是否可以根据其操作、维护和恢复过程主动预测可能发生的问题?
·环保导向与MSDS。设备的构造中“绿色环保”的成份有多大?
·工厂的整体布局。设备在工厂中的布局是否合理，是否便于物品进出工厂，减少操作人员和技术人员的无谓走动?工人们从工厂场地的这头可以看到对面那头吗?
·设计的小型化和模块化。工厂可以为最优的工艺流程重新安排吗?
·低噪音与低振动。操作人员是否会感觉疲惫并无谓地听觉减弱?
·脱线设置与自我确认。其工艺是自我管理的，还是另外需要完善的未完成的东西(WIP)?
·由带独立的视觉文件的每台机器管理的程序，还足由制造的每个产品管理的程序，减少了复杂程度和出现错误的机率?
这些方面的考虑可以保证日常生产环境的井然有序和便于管理，从而减少了实际发生的成本。这些问题也会对员工的士气发生影响，并最终影响成品的质量。我们常见“高混合制造”这样的说法，其含义十分丰富，“仅按订单生产”足所有面临的挑战中最主要的(见图3)。值得探讨的方面包括：
·产出间隔时间(Takt time)。产出间隔时间足只根据生产线运行时每小时的元器件数来多少好板子?
·持续流程生产。从“A”任务到“B”任务，可以实现无缝转换吗?多种模型可以在同一条线上生产出来而不必顾虑其在线的顺序吗?生产线在开始制造下一种产品时需要清洗洁净吗?机器已经专为所制造的产品编好程序了吗? 它可以快速优化吗?用户可以优化所制造的产品的次序吗?
·流线式、U型及其他布局方式。工厂布局是流线式的，还是其他更适宜的配置方式?现有设备可以与非传统的机器或生产线布局方式相谐调吗?
·配平及重新安排生产线。生产线可以轻松快速地重新装配以增加产能或功能吗?按照新配置的生产线管理的贴装程序将会怎样，它足自动的吗?现有程序可以不做大的调整在新配置的生产线上运行吗?
·拉动式时序安排／看板系统。现有设备足抑制还足激活了看板系统的应用?设备是否能够管理看板系统?
·拉动过程的开始——客户联系。生产线可以结合到订单登录过程的前端吗?后端又如何呢?供应商足在元器件被使用时(在机器上)，还是在元器件进入工厂时获得货款呢?
·处理非常规的客户订单。制造工艺能够适应变化幅度巨大的客户需求吗?适合当下环境的各种因素获得了准确衡量吗? 附属的系列需求与独立的系列需求可以同时纳入衡量吗?
·关于制造资源需求计划(MRP)。生产线是否能够更新MRP系统，是否会出现材料短缺的现象?零部件运至生产场地是否责任明确?由于所需部件不能及时供应引起生产线停止运行而造成的延迟有多长时间?
·快速转换。设备可以在生产线运行中进行快速转换吗?设备在开始进行转换之前必须要对生产线进行清洗洁净处理吗?程序改变和优化等问题是如何进行管理的?
· 生产可预测性。生产现场结果可以预测吗?生产线可以集成方式与库存系统进行信息交流吗? 生产线是否构成整个库存系统的一个部分?在当下需求和生产必备条件的基础上，是整个工厂可以获得优化，还是仅仅限于机器／生产线层次的优化?现有设备能否提供可以实时、恰当地整合子供应商的材料与生产的透明性?
如果制造现场的组装点能够实现完全的透明化，那么，凭借采用一定水准的启动工艺和适当的硬件设备，可以产生日常的可持续的、世界级的生产成果。因为要实现这一点，包括了许多管理要素：第一时间制造(Right First Time Manufacturing)，新产品导入，无形的产品转换，向新客户介绍制造工艺(BOM管理，交互参照，测试参数管理，等等)，看板管理，持续流程制造，批量生产，视觉工厂管理，员工授权，以及持续改善进步的文
化，等等。
1996年，由于往往供应商的某一生产线设备性能表现突出，产生了一个概念叫做“最佳标准生产线”。客户总是从超过一家供应商手中挑选设备构成所谓的最佳“组合”。到了2000年，各供应商的设备性能差异大大缩小，某种程度上改变了原来的竞争格局，使得客户再度青睐单一供应商的生产线。从此之后，管理生产线日常操作的软件，既有第三方的软件，也有 OEM软件。
生产现场的机器设备必须推动制造的透明化。而传统的机械式机器架构以及不以传感器和软件为基础的机器，不具有适当的数据挖掘性能。 这一概念带来了产品生命周期管理的进步，现金回笼的时间加快，控制供应链上下游的能力增强(见表)。
结论
设备是整个制造和材料管理过程的有机组成部分。设备必须与企业资源计划(ERP)系统、库存系统、甚至灾难恢复计划(DRP)系统形成充分的信息交流。这个世界已经发生了很大的变化，过去供应商只要关注“转速和进料量”就够了，如今他们却不得不提供完全集成的物流解决方案。材料通过制造中心的周转速度越快，获取利润的空间就越大。资本设备供应商必须有能力迎接挑战，协助客户设计并执行好战略经营规划(参见图4)。
本文摘自《中国电子商情》
