群英共议：“三高”陶瓷业实施低碳节能30%？

曾几何时，陶瓷产业由于对原料、能源、土地等资源消耗巨大，而被外界在无形之中界定为“高能耗、高污染、高消耗”行业，成为经济发达地区淘汰、搬迁和限制发展的产业。正由于此，节能减排、清洁生产、循环经济等科学发展观成为近年来产业结构调整和产业升级的关键所在。自去年哥本哈根世界气候大会以来，低碳经济、绿色建材成为新的概念，“今天你低碳了吗？”成为一句时髦的问候，低碳不仅与每一位普罗大众的生活息息相关，对于相对高消耗、高排放的建陶行业而言，更是迫在眉睫，意义深远。

那么陶瓷行业实现低碳有怎样的意义？如何发展低碳经济？在哪些环可以实现低碳？低碳对于单个企业意味着什么？由此，闽龙陶瓷总部基地携手搜狐网共同发起“低碳，陶瓷爱你不容易？”论坛活动。

嘉宾：博洛尼品牌推广部总经理林周勇

时间：4月20日

地点：搜狐大厦

主持人：胡艳力

以下为访谈全文：

嘉宾：

闽龙陶瓷总部基地董事长陈进林

中国建筑卫生陶瓷协会秘书长缪斌

广东东鹏陶瓷股份有限公司营销总监曾海东

华耐立家建材连锁公司北京分公司副总经理陈胜

北京欧神诺总经理廖宏华

北京远东神化陶瓷销售有限公司事业部总经理武占峰

蒙娜丽莎北京运营总监刘立丽

【主持人】：喊了多年节能减排的三高产业陶瓷行业，遭遇炙手可热的“低碳”，会产生怎样的奇妙反映？又给我们怎样的思考？今天我们就围绕这个话题展开讨论，希望大家尽情发挥。

首先，请问下秘书长吧，低碳太热了在您看来，陶瓷行业和低碳的关系？有无标准可依？

【缪斌】：以陶瓷行业在国际上我们叫窑炉行业，窑炉行业就是说必须烧啊，从陶瓷本身它就是属于天然矿物原料经过烧制得到的。那么既然要用煤，大家把它定位为资源型，尤其是改革开放以后，我们去年产量达到60多亿平，如果是从所消耗的能源我们折算了一下达到三千多万吨煤，整个国家包括石油煤炭全部加起来一个行业就占整个消耗量的1%以上，因为国内几百个行业，我们行业需要的能源超过了平均消耗的1%。我们60多亿平折合消耗至少1.5亿吨能源，大家可以想象如此大的量也要占用大量的运输，这几年由于原料、污染等问题陶瓷基地也面临着搬迁，节能减排低碳时髦的话在我们行业显得特别突出，几千万吨的煤，这也是近两年包括我们的佛山产区、山东产区、福建产区大规模的产业转移，经济穷的省可以容忍这种情况，但等它富了以后就成为包袱，逼着我们很多企业到处搬迁。从这个方面来说，不利于国家不利于企业，我们所在产区的居民其中也付出了很多的成本和代价。

比如我们现在用的煤炭，燃烧后如果到了地下水以后几千年难以分解降解，如果那些水资源被污染会致癌，子孙后代饮水可能成为问题，整个发展中国家包括中国在经济发展的同时，我们付出巨大的社会成本，对我们行业来说节能减排为我们子孙留下一点资源，是我们这代人面临的任务。这关乎到整个民族、整个国家继续发展的问题。

中国建筑卫生陶瓷协会秘书长缪斌

今年我们协会为了从节能减排，做了两个比较大胆的调整，第一个就是把我们的规模壮大，大家知道我们很多做销售的总裁很清楚我们做的优质抛光砖，黑泥是陶瓷行业全世界最好的资源，中国的储存量是世界上规模最大的，但一旦消耗完了，后果不堪设想，我们协会会做个测算，还有多大的资源多大的量还能用多少，形成资料库，这个要引起全行业警惕。

瓷砖行业低碳要做“减薄”工程减薄10%粗算可节能10%以上

第二个大的问题就是陶瓷产品的“减薄”，这几年包括蒙娜丽莎出现轻质薄板，但销售中很多企业出现问题，因为只有一两家减薄，但一家两家合力推广的难度比较大，从市场角度上消费者还是认同厚板，使我们的国砖在整个推广方面遇到瓶颈困难。

我们经过一个测算，如果说是把我们的砖减薄大概10%，我们合作企业做过前期这方面的研究，包括蒙娜丽莎的数据，粗粗地看减薄了10%，我们的资源少用了10%，那么10%是什么概念？1.5亿吨的原料减少1500吨，那么1500吨如果是粗粗算产值的话，一吨原料平均200块钱，1500万吨就是几十亿的人民币。如果算能源再减10%，节省的能源又是翻番了。

同样我们这些原料包括产品长距离运输几千万吨物流运输费，那么我们粗粗算一下，如果我们的瓷砖行业能够减薄10%，直接一年国家起码减少煤炭、物流、运输方面五百万，给企业节省就很可观，你的成本10%就下来了，企业的成本降了物流成本降了，我们老百姓相应支出减少。

产品“减薄”10%、15%、20% 对产品性能影响的研究

我们的资源少了，我们的排放也会少，这个是多年来企业呼吁的，我们经过几年的准备今年最大的动作就是全行业，过两天我要到广州去，在全行业找了20家骨干企业的主管在广州开一个研讨会，这个研讨会的目的给大家10%、15%、20%去做一下基础研究，看看减薄的程度对于整个生产线对于整个产品性能有没有太大的影响。再摸索一下数据，你的企业成本降低多少，资源能耗降低多少。

这个数据我们再经过国家标委会质检中心汇总再做一些验证实验之后，我们就直接准备修订现行产品标准。因为只有把产品标准修订出来，有的企业做厚有的企业做薄，做薄的不好卖，做厚的好卖，标准一修订完之后大家都得执行，这样类似引导性、强制性把我们的瓷砖减薄工作向前推进。

据我们了解，国外也在考虑这方面的问题，如果我们先行的话，中国建筑陶瓷行业在全世界先行。这也是我们的责任，我们的陶瓷产业占了世界产量的一半，现在我估计60%，全球最大的陶瓷生产国，我们的协会、我们的领军企业都有责任做这种节能减排的工作。

我们大概也出了一个预测，预测在20%—10%之间找一个合适的减薄的标准来做，而且这项工作应该说是得到了各种企业的支持。应该说这个事情是利国利民的事情，我们这项节能减排减薄的工作应该说是力度非常大，是整个行业。这次我到了佛山去，应该说前段时间、这段时间、今后我们的节能减排、低碳都是我们的时尚词语，有的企业真正在做这方面的工作，有的企业资金各方面的原因做了但是做的成效不大，但是不管做多做少大家都希望搭上节能减薄低碳的开车，使自己的企业发展更好。

【主持人】：黑泥是不可再生资源？

【缪斌】：应该说我们陶瓷行业的原料全是天然矿物泥，挖出来被烧成陶瓷不能再生。

【主持人】：秘书长说了陶瓷的减薄后为行业企业带来的巨大的好处，我不知道作为生产企业对陶瓷减薄持有怎样的态度？

广东东鹏陶瓷股份有限公司营销总监曾海东

【曾海东】：首先感谢网络媒体给我们这个机会，东鹏陶瓷作行业领军的企业之一，我们响应国家的倡导，肩负起社会责任，并投入资金和人力资源，通过技术穿心降低企业单位能源消费量的碳排放量，最终实现企业生产消费过程中能源结构趋向多元化和产业结构。

04年整个佛山陶瓷转移，转移一批淘汰一批，包括现在秘书长谈到了我们佛山淘汰一批转型一批以后再升级，留下来的一些不可能全部搬走，留在佛山扎根发展，环保和创新是唯一的选择。

东鹏陶瓷来说在前两年就开始采用不同的原料，行业叫重土，这个污染比较大，经过升级改造以后改用清洁燃料，就是天然气，这样的话，大幅降低了烧成窑炉尾废气和二氧化硫的生产和排放，整个提高了我们的工作环境，同时从04年东鹏降低3%—5%的原料资源损耗，减少能耗和固废。

“减薄”后最大的担心是抗压皱能不能承受

同时我们以玻化砖为主，以玻化砖为主的陶瓷企业之一，意大利的一些玻化砖不如中国，我们在活化砖里面开始尝试减薄，我们几个品种型号、几条生产线降低1—1.5毫米，那些生产线应该来说生产出来的产品有所增加，我们实际已经开始这么做了。做出来以后我们从工艺上地方上做一些回查，最大的担心是抗压皱能不能承受，当然我们做各个环节的设置，表面上一点不会影响它的美观度和装饰效果。其次，做陶瓷水的消耗是很大的，可以用金木水火土中国传统上来讲如何在这边形成一个艺术装饰的产品，这块怎么样把它整个水的运用的过程当中产生固态的废品，那我们怎么样把它利用起来，尽量脏的水不要流到河里面去，我们在整个基地里面没有排放出污水出来的企业之一，可以自豪地说是行业标杆。整个排水我们通过多次的水的过滤，水再循环利用，形成固态的一些东西，又自动把它循环利用，分解水里面的某些东西可以再利用。

【主持人】：从三个方面阐述了东鹏陶瓷在节能减排方面做出的成绩。除了秘书长之前提到的减薄之外，东鹏还从原材料、污水利用等方面做了自己的贡献，请问秘书长，陶瓷的低碳是否有一个模型或者一个比较全面的标准？可以从哪些环节入手将低碳进行到底？

陶瓷必须经过火的洗礼多少都会有排放

【缪斌】：刚才我一开始从陶瓷特征上说，我们陶瓷属于窑炉行业离不开火，离开了火不叫陶瓷。只能说所有的低碳、节能都是在现有的基础上把它降低、减少。陶瓷必须经过火的洗礼。

现在大家所追求的把这种能源的消耗排放功能写出来，我们做的好的企业就是零排放，严格说零排放也是不可能的，因为火一烧有二氧化碳，有氮氧化物，这个我也到过国外发达国家看，只要是窑炉行业多多少少都会有排放，我们现在企业所说的尽可能把这种对大气对人体有害的排污降到最低的限度，所以没有排放是不可能的。零排放我们是打了一个引号的，尽可能把它降低减少。像二氧化碳、氮氧化物只要燃烧都要产生这些物质的，我们行业性质决定了这个是不可避免的。我们刚才说了，如果能源降低10%，那么可能至少节能10%。这是第一。

除了减薄，还可从技术方面进行低碳工作

第二，可以从很多技术方面降解。比如我们的窑炉有一个热效率的问题，通常窑炉是45%的热效能，通过技术改进提高10%，这意味着我们的能源消耗又减少了10%。这是一个方面；第二方面从工艺技术方面来做，我们也向国家科技部、国家发改委、工信部提申，在陶瓷行业里面有几个关键工艺是主要耗能的，在耗能里面我刚才讲窑炉是不可避免的，但是窑炉改进、提高能源综合利用还是很有潜力的。比如说我前两天刚到佛山一家企业去，它的窑炉保温做得非常好，我们的手放在窑炉墙上感觉不到很烫，但是大部分的窑很多人是不敢靠近的，就是说热利用率散热非常厉害。如果说减少10%，通过技术手段完全是可以实现的，但是很多企业没这么做，就说明我们这个是有潜力可挖的。现在我们的陶瓷原料经过打球墨，由干的原料做成湿的又把它烘干了，这个过程叫做干法，这方面水泥做了一个非常大的创举，节能效果非常显著百分之几十，我们也在探索，如果把我们的陶瓷原料由湿发改成干发，我们测算了一下，改进过程当中至少节能10%—15%的。