点此进入淘宝搜索页搜索　　參考價格: 点此进入淘宝搜索页搜索
　　分類: 图书,科技,金属学与金属工艺,金属切削加工及机床,综合,
　　品牌: 陈宏钧

基本信息·出版社：机械工业出版社

·页码：924 页

·出版日期：2009年

·ISBN：7111153804/9787111153801

·条形码：9787111153801

·包装版本：2版

·装帧：精装

·开本：16

·正文语种：中文

产品信息有问题吗？请帮我们更新产品信息。

内容简介《实用金属切削手册》第2版对全书总体结构和内容设置作了适当的调整和增补，更进一步充实和完善了实用技术应用的内容。

全书共分十四章，主要内容包括：常用资料，常用材料及性能，刀具和磨料磨具，机械零件，常用零件结构要素，机械加工工艺过程的制订及典型零件实例，车削加工，螺纹加工，铣削加工，齿轮加工，镗削加工，刨、插削加工，磨削加工，钳工加工，机械零件常规检测等。此书不失为一本金属切削工艺设计，工艺施工及操作技能相结合的实用工具书，可供从事金属切削工艺人员、技师、技术工人学习使用。

目录

第2版前言

第一章常用资料1

一、常用数表1

（一）常用单位换算1

（二）常用数表及几何图形计算6

1π的重要函数及π、254的近似分数6

2常用几何图形计算公式7

3圆周等分系数表14

4圆弧长度计算表14

5内圆弧与外圆弧计算15

6 V形槽宽度、角度计算16

7燕尾与燕尾槽宽度计算16

8内圆锥与外圆锥计算17

二、极限与配合、形状和位置公差、表面粗糙度18

（一） 极限与配合18

1术语和定义18

2基本规定22

3孔、轴的极限偏差与配合28

4一般公差93

（二）形状和位置公差95

1形状和位置公差符号95

2形位公差的标注方法97

3图样上注出公差值的规定106

4公差值表106

5形状和位置公差未注公差值110

（三） 表面粗糙度112

1评定表面粗糙度的参数112

2表面粗糙度符号、代号及标注116

3表面粗糙度代号在图样上的标注方法122

4各级表面粗糙度的表面特征及应用举例126

第二章常用材料性能及应用128

一、钢128

（一）金属材料性能的名词术语128

（二）钢的分类130

（三）钢牌号表示方法132

1牌号表示方法基本原则132

2钢的名称及其符号133

3钢牌号表示方法的举例134

（四）常用钢的品种和应用举例138

1结构钢138

2工具钢159

3轴承钢167

二、铸铁169

（一）铸铁的分类169

（二）铸铁牌号表示方法170

1铸铁名称、代号及牌号表示方法170

2铸铁牌号表示方法举例171

（三）常用铸铁的品种、性能和用途171

1灰铸铁171

2球墨铸铁173

3可锻铸铁174

4蠕墨铸铁176

5耐热铸铁177

6高硅耐蚀铸铁179

7耐磨铸铁180

8抗磨白口铸铁180

三、非铁金属及其合金182

（一）非铁金属及其合金代号表示方法182

（二）铜及铜合金185

1工业纯铜185

2加工黄铜185

3加工青铜187

4铜及铜合金工艺性能189

（三）铸造铜合金的牌号和应用191

（四）常用铝及铝合金的牌号和应用192

（五）常用铸造铝合金的代号和应用194

四、粉末冶金材料的分类及应用194

五、常用工程塑料的性能和应用196

六、常用橡胶的特性和用途200

第三章刀具和磨料磨具203

一、刀具203

（一）刀具切削部分材料203

1对刀具切削部分材料性能的要求203

2常用刀具材料203

（二）车刀203

1刀具的切削角度及其作用203

2刀具切削部分几何参数的选择203

3车刀类型及规格尺寸215

（三）钻头262

1麻花钻262

2扩孔钻268

3锪钻268

4中心钻268

（四）铰刀273

1铰刀的主要几何参数273

2常用铰刀型式、标准代号及规格范围273

（五）铣刀281

1铣刀切削部分的几何形状和角度的选择281

2常用铣刀类型、规格范围及标准代号289

3可转位铣刀298

（六）螺纹工具304

1丝锥304

2板牙311

（七）齿轮刀具314

1盘形齿轮铣刀314

2渐开线齿轮滚刀314

3盘形剃齿刀316

4直齿插齿刀316

二、普通磨料磨具317

1磨料的品种、代号及其应用范围317

2磨料粒度号及其选择319

3磨具硬度代号320

4磨具组织号及其适用范围320

5结合剂的代号、性能及其适用范围321

6磨具代号322

7普通磨具的最高工作速度337

第四章机械零件339

一、螺纹339

（一）普通螺纹339

1普通螺纹基本牙型339

2普通螺纹基本尺寸339

3普通螺纹的优选系列339

4普通螺纹的管路系列346

5普通螺纹公差与配合347

6标记方法及示例359

（二）梯形螺纹361

1梯形螺纹牙型361

2梯形螺纹直径与螺距系列表361

3梯形螺纹基本尺寸361

4梯形螺纹公差361

5螺纹旋合长度376

6梯形螺纹代号与标记378

（三）55°管螺纹379

1 55°密封管螺纹379

2 55°非密封管螺纹384

（四） 60°密封管螺纹387

1螺纹术语及代号388

2螺纹牙型388

3圆锥管螺纹的基本尺寸及公差389

4圆柱内螺纹的基本尺寸及公差392

5有效螺纹的长度393

6倒角对基准平面理论位置的影响393

7螺纹特征代号及标记示例394

（五）米制管螺纹395

1一般密封米制管螺纹395

2非密封米制管螺纹398

（六）英制惠氏螺纹398

1牙型398

2英制惠氏螺纹的标准系列398

3基本尺寸399

二、齿轮401

（一）渐开线圆柱齿轮401

1基本齿廓及代号401

2圆柱齿轮的几何尺寸计算403

3精度等级及其选择406

4齿坯公差407

（二）齿条411

1齿条的几何尺寸计算411

2齿条精度411

（三）锥齿轮413

1锥齿轮基本齿廓尺寸参数413

2模数413

3直齿锥齿轮几何尺寸计算414

4锥齿轮精度416

5齿坯要求418

（四）圆柱蜗杆和蜗轮419

1圆柱蜗杆的基本齿廓419

2圆柱蜗杆的主要参数421

3圆柱蜗杆传动几何尺寸计算422

4圆柱蜗杆、蜗轮精度424

5齿坯要求427

三、常用零件结构要素428

（一）中心孔428

（二）各类槽431

1退刀槽431

2砂轮越程槽432

（三）零件倒圆与倒角434

（四）球面半径435

（五）螺纹零件436

1紧固件外螺纹零件的末端436

2普通螺纹的收尾、肩距、退刀槽、倒角尺寸438

3普通内螺纹的收尾、肩距、退刀槽和倒角尺寸441

4普通螺纹的内、外螺纹余留长度、钻孔余留深度，螺栓

突出螺母的末端长度443

5梯形螺纹收尾、退刀槽和倒角尺寸446

6米制锥螺纹的结构要素447

7圆柱管螺纹收尾、退刀槽和倒角尺寸449

第五章机械加工工艺过程的制订及典型零件

实例452一、机械加工工艺过程的制订452

（一）机械加工工艺过程的组成452

（二）工艺过程制订中应考虑的主要问题452

1定位基准选择452

2零件表面加工方法的选择453

3加工顺序的安排456

（三）工序制定459

1工序基准的选择459

2确定工序尺寸的方法459

3加工余量的确定460

4机床的选择461

5工艺装备的选择461

6切削用量的选择461

7时间定额的组成462

（四）影响加工精度的因素及改善措施462

1影响尺寸精度的因素及改善措施462

2影响形状精度的因素及改善措施462

3影响位置精度的因素及改善措施462

（五）影响加工表面粗糙度的因素及改善措施468

1各种加工方法能达到的表面粗糙度468

2影响切削加工表面粗糙度的因素及改善措施471

3影响磨削加工表面粗糙度的因素及改善措施471

二、典型零件机械加工工艺过程实例473

（一）定位销轴473

1零件图样分析473

2定位销轴机械加工工艺过程卡473

3工艺分析474

（二）连杆螺钉475

1零件图样分析475

2连杆螺钉机械加工工艺过程卡477

3工艺分析478

（三）单拐曲轴480

1零件图样分析480

2单拐曲轴机械加工工艺过程卡482

3工艺分析484

（四）密封件定位套486

1零件图样分析486

2密封件定位套机械加工工艺过程卡486

3工艺分析488

4165-010-015mm、180-010-015mm中心线对130+0045+0015mm基准孔

中心线的同轴度误差的检测方法489

（五）车床尾座套筒490

1零件图样分析490

2车床尾座套筒机械加工工艺过程卡490

3工艺分析493

（六）圆柱齿轮494

1零件图样分析495

2圆柱齿轮机械加工工艺过程卡495

3工艺分析496

（七）丝杠496

1零件图样分析496

2丝杠机械加工工艺过程卡498

3工艺分析499

（八）小型蜗轮减速器箱体499

1零件图样分析499

2小型蜗轮减速器箱体机械加工工艺过程卡499

3工艺分析499

（九）轴承座502

1零件图样分析503

2轴承座机械加工工艺过程卡503

3工艺分析504

（十）连杆504

1零件图样分析504

2连杆机械加工工艺过程卡511

3工艺分析511

第六章车削加工513

一、车刀的磨损和刃磨513

1刀具磨损的形式513

2车刀磨钝标准及耐用度514

3车刀的手工刃磨515

二、中心孔的加工与修研518

1中心孔的加工及质量分析518

2中心孔的修研520

三、车削圆锥面521

1锥体各部分尺寸的计算公式521

2车削圆锥面方法522

3车标准锥度和常用锥度时小刀架和靠模板转动角度523

4车削圆锥面时尺寸的控制方法524

5车削圆锥面时产生废品的原因及预防方法524

四、车削偏心工件526

1车削偏心工件的装夹方法526

2车削曲轴的装夹方法528

3用专用夹具车削偏心工件529

4测量偏心距的方法529

五、车削成形面532

1成形面车削方法532

2常用成形刀（样板刀）类型及应用534

六、车削球面537

七、车削表面的滚压加工539

1滚压加工常用工具及其应用539

2滚轮式滚压工具常用的滚轮外圆形状及应用541

3滚轮滚压的加工方法542

4滚压质量分析542

5滚花545

八、车削薄壁工件547

1工件的装夹方法547

2刀具几何角度的选择549

3精车薄壁工件的切削用量549

九、冷绕弹簧550

1卧式车床可绕制弹簧的种类550

2绕制圆柱形螺旋压缩弹簧550

3绕制圆柱形螺旋拉伸弹簧552

4绕制圆锥形螺旋压缩弹簧552

5绕制橄缆形弹簧553

第七章螺纹加工554

一、 车螺纹554

1对三角形螺纹车刀几何形状的要求554

2车螺纹的刀尖宽度尺寸554

3车螺纹时交换齿轮计算554

4螺纹车刀的安装562

5螺纹车削进刀方式562

6常用螺纹车刀的特点及应用562

7车多线螺纹交换齿轮计算及分线方法572

二、 旋风铣削螺纹574

1旋风铣削螺纹方式及适用范围574

2旋风铣削螺纹的刀具材料和几何角度576

3旋风铣削螺纹常用切削用量577

三、 用板牙和丝锥切削螺纹577

1用车床套螺纹和攻螺纹的工具577

2攻螺纹前底孔尺寸的计算578

3套螺纹前圆杆直径尺寸表581

第八章铣削加工583

一、 分度头及分度方法583

1分度头传动系统及分度头定数583

2分度方法及计算584

二、 铣削离合器588

1齿式离合器的种类及特点588

2矩形齿离合器的铣削590

3尖齿（正三角形）离合器铣削592

4梯形收缩齿离合器铣削592

5锯齿形离合器铣削593

6梯形等高齿离合器铣削596

7螺旋齿离合器铣削597

三、 铣削凸轮598

1凸轮传动的三要素599

2等速圆盘凸轮的铣削600

3等速圆柱凸轮的铣削600

……

第九章齿轮加工

第十章镗削加工

第十一章刨、插削加工

第十二章磨削加工

第十三章钳工加工

第十四章机械零件常规检测

……[看更多目录]

序言《实用金属切削手册》第1版自2005年出版发行以来，受到广大读者的厚爱和支持。近年来，随着我国机械工业不断发展，新工艺、新技术不断出现，有关部门对相关标准也进行了修订和制订。为使本书更好地满足技术发展的需要，并使广大读者能及时地掌握有关标准修改的内容和应用，因此，我们决定对本手册进行一次较全面的修订。

这次修订工作是在遵循第1版“以实用性、科学性、先进性相结合为宗旨”，“以少而精为原则”的基础上，对总体结构和内容设置做了较大的调整和增补。从中、小型企业工艺员、施工员、技师和技术工人应具有的较广泛的通用知识及多面技能的实际需要出发，精选出在实际工作中常用的、经过实践验证、确定可靠的技术内容，并对所选资料经过反复核对和精心加工，结构合理，图文并茂，一目了然，使读者学以致用，既能短期速成，又能循序渐进。

本手册第2版共分十四章，主要内容包括：常用资料，常用材料性能及应用，刀具和磨料磨具，机械零件，机械加工工艺过程的制订及典型零件实例，车削加工，螺纹加工，铣削加工，齿轮加工，镗削加工，刨、插削加工，磨削加工，钳工加工，机械零件常规检测等。

本手册第2版由陈宏钧主编，洪寿兰主审。参加编写的人员还有洪寿春、王学汉、李凤友、洪二芹、单立红、陈环宇等。

由于我们水平有限，在编写中难免有不妥和错误之处，真诚希望广大读者批评指正。

文摘插图：

 

 

免责声明：本文为网络用户发布，其观点仅代表作者个人观点，与本站无关，本站仅提供信息存储服务。文中陈述内容未经本站证实，其真实性、完整性、及时性本站不作任何保证或承诺，请读者仅作参考，并请自行核实相关内容。