集团介绍集团概况华源印铁制罐有限责任公司创建于二十世纪八十年代末，经过近二十年的努力拼搏，历经多次技术改造，发展成为颇具规模的行业领先企业，在中国印铁制罐行业具有举足轻重的地位。集团注册资金1亿元。2010年销售额5.7亿元，每年呈30%的递增趋势！在得到多家国际大公司青睐的同时也屡获殊荣！
作为一家专业从事印铁制罐的综合型企业，公司具有较强的产品设计、开发、生产、技术服务等综合能力，并配有完善的物流中心；从菲林出片、印刷、模具开发、制罐、运输一体化自主完成。
总公司位于江苏省吴江市桃源镇，地处沪、苏、杭中心地带，南邻文化古镇――乌镇，交通十分便捷。公司占地面积87000多平方米，其中厂房面积65000多平方米。集团拥有近800名经验丰富的操作工人及100多名专业技术人员。
随着公司的不断发展，市场需求的不断提升，我们先后与AKZO NOBEL集团、PPG集团、杜邦等高档工业涂料、高档家装油漆公司建立了长期合作关系，并成为其主要供应商。应市场及客户的要求，我们先后在成都、天津、广州设立了3个较大规模的分工厂。成都华源占地35000平方米、厂房面积15000平方米、设计产能：1800万罐/年。
华源印铁制罐（成都）有限公司成立于2006年6月，坐落于国家级经济技术开发区——成都市经济技术开发区。通过近几年的发展，目前已逐步占领中西部市场，在工业涂料包装及家装涂料包装市场都具有极为重要的地位。
公司占地35000多平方米，厂房面积15000平方米，位于成都市正在实施的城市向东向南发展的主体区域——龙泉驿区，距成都双流国际机场28公里，交通十分便利。天津华源占地32000平方米、厂房面积15000平方米、设计产能：1500万罐/年。
天津华富印铁制罐有限公司成立于2007年7月，坐落于环渤海经济圈中心地带的天津大王古经济开发区。配合总部实施战略扩张，以区域化优势占领北方市场，为各家跨国大型涂料企业提供更及时、快捷的服务。
公司占地32000多平方米，厂房面积达15000平方米，位于环渤海经济圈中最具发展潜力的京津冀高速产业带的中心地带，交通便利，区位优势十分明显。
目前公司拥有各类制罐生产流水线5条，检测设备齐全，能满足各类中高档客户的需求！广州华源厂房面积4200平方米、设计产能：1200万罐/年。
广州华源制罐有限公司成立于2008年3月，坐落于广州经济技术开发区，地处穗港澳黄金三角洲的中心地带。
公司厂房面积4200多平方米，目前拟新征地20多亩，为更全面的打开南方市场，依靠我们的技术领先，同时结合本土化资源，在原有基础上还不断吸收先进技术，转化为新的研发力量，推动整个企业集团的技术创新与产品优化，在市场竞争中取得了良好成效。
公司拥有各类多罐形全自动生产流水线以及完善的检测设备，能满足各类中高档客户的需求！
分公司的建立为更好的进驻中西部市场、北方市场、及南方市场打下坚实的基础，以本土化的优势，在原有基础上还不断吸收先进技术，转化为新的研发力量，推动整个企业集团的技术创新与产品优化，为各家跨国大型涂料企业提供更及时、快捷的服务，也为我们在工业涂料包装及家装涂料包装市场发展奠定了极为重要的地位。
紧承国际印铁制罐包装先进理念的中国企业公司在技术研发、模具加工方面的技术力量，在行业内首屈一指，在质量性能、安全及防伪等方面自主研发，拥有几十项专利，其中发明专利十多项。我们还设立了自己的印铁制罐设备研究所。拥有各类机加工设备和完善的加工中心，并配备相关专用加工设施和完善的模具热处理中心。
公司拥有国内外各类先进的印刷机，并自主研发了光固化系统设备，年马口铁印刷吞吐量三万多吨；拥有三十多条各种规格的全自动及半自动制罐生产线，年产能达7200多万罐；同时也拥有各类检测检测设备，如：二重卷边检测仪、自动气密检测设备、跌落测试设备等。
规模在扩大，技术提升是关键，多年来我们采用走出去、引进来的方式，广泛地与高校开展“产学研合作”，每年有近百人次的专家、教授前来工厂指导、参与研发，在开发新产品的同时也培养了大批生产技术及管理人员，为企业的进一步研发打下深厚的基础。
我们还与国际领先印铁制罐企业保持联系，定期有日本专家前来我们公司进行技术交流，并对目前公司存在的技术难题进行攻克，很大程度上提升了公司的总体技术能力与研发水平。
华源企业文化精益求精是我们一贯的宗旨，
我们着眼于任何决定质量和效率的环节，
从设计打样直至整个工艺流程，
都投入极大的资源，
以期不断推陈出新，持续发展……
企业生存在于不断的发展和创新，
我们始终把握企业发展的根本，
优化产品设备，提升产品档次，不断开发新品，
更好更快地为客户服务。
华源的背后，
是每个细节的改进与完善，
追求品质，打造精品。
立于专业的高度，
忠实于创新、忠诚于信誉、忠心于客户。
不懈开拓与持续发展，以强大的企业诠释着成功的完美与执著。
愿景：世界领先的包装解决方案提供商；
使命：精致包装、品质生活；
核心价值观：吃苦耐劳，艰苦奋斗；忠于品质，勇于创新；技术领先，务实求真；
战略目标：“华源五年计划”自2009年起，每年30%以上产能增长率，2014年产值将超16亿。
大事记2011年度
2011.1 2010年度“吴江市百强企业”，“吴江市纳税大户”，“吴江市节能减排先进企业”
2010年度华源与江南大学合作研发的“高效节能光固化系统”被中国商业联合会授予“全国商业科技进步奖二等奖”
2011.1 2010年度PPG（苏州）年会上，华源被评为“最佳战略合作伙伴”
2010年度
2010.10 华源被授予“国家高新技术企业”，“江苏省名牌”，“苏州市名牌”等荣誉.
2010.6 日本东洋钢板来华拓展中国市场,设立生产线,选址华源总公司.
2010.5 华源-江南大学 印铁制罐技术研发中心挂牌华源,成立江南大学大学生创新实践基地.
2010.4 与日本本州制罐合作,华源派遣60名中基层员工,分批赴日本本州制罐学习研修.
2010.2 09年度AKZO NOBEL供应商大会华源拿到最佳创新奖.
2010.1 华源评为09年吴江市百强企业前茅.
2009年度
2009.11 华源收购总公司隔壁一工厂(50亩土地)扩大产能.
2009.8 华源成功研发出印铁UV光固化,并申请到多项专利.
2009.2 08年度吴江市百强企业
2008年度及历史沿革
2008.3 华源(广州)工厂成立.
2007.7 华源(天津)工厂成立.
2006.6 华源(成都)工厂成立.
2006.2 苏州市印刷行业百强
2006.1 出口危险货物包装容器质量许可证
2005.6 危险化学品包装物、容器生产企业定点证书。
2005.6 正式设立国际业务部
2005.6 换版通过ISO9001/2000版质量管理体系认证。
2004.11全国工业产品生产许可证。
2001.5 通过ISO-9002国际质量体系认证。
2000.6 华源与日本富士商工合资成立中日合资富士商工
1999.8 华源购入3条日本富士印刷线
1998. 8 华源总公司正式成立
1992初 华源前身为吴江市金属盖盒厂成立
"华源紫光"2009年，一道紫光点活了国内印铁企业的死穴。业内人士称这道神秘的紫光为“华源紫光”。
“华源紫光”震惊了国际同行，让国内印铁企业看到了曙光。 “只有自主创新，才能掌握自己的命运；亦步亦趋，就有被淘汰出局的危险。”吴江市华源印铁制罐有限责任公司董事长李炳鑫说这句话时，话调提得特别高。 用自主创新推动转型升级，一直是华源印铁坚持的主旋律。目前，“华源紫光”这项高尖技术填补了国内空白，并处于国际领先地位。 垄断！ 垄断！ 国外垄断 国内印铁企业夹缝中求生存 “我们被外国人垄断得太久了，它深深刺痛着我和所有国内同行的心。几年前，我就下定决心，要向印铁世界一流水平冲击。” 印铁是指在金属表面印刷，是金属表面的一种处理工艺，起到美观、产品广告、说明的作用，同时在增加产品强度、抗碱性等方面也有较大作用。 目前，国内印铁行业主要使用传统的燃煤加热固化方式，主要设备是烘烤房，能源消耗巨大，平均每条生产线每年消耗标煤2000吨，此外，在传热输送过程中，还要消耗巨大的电能。而日本、新加坡以及欧美的部分国家则主要利用UV灯管发出的紫外光，对铁质印刷产品进行固化处理，不需要消耗任何煤炭资源，电能消耗也大为降低，平均每条生产线每年能节约14.28万千瓦时电能，极大地降低了能耗，节约了生产成本。 多年来，UV紫外光的固化生产技术一直处于国外的垄断之中，传统固化技术几乎成了国内印铁行业的一个“死穴”。“国外的印铁企业利用其对UV紫外光固化的垄断地位，控制着国际大部分印铁市场，加上受到国际金融危机的影响，国内不少印铁企业经营业绩大幅下滑，在夹缝中求生存。”李炳鑫介绍说。 创新！ 创新！ 自主创新 “华源紫光”创出国际领先 印铁属于传统行业，过去的几十年来，国内企业在技术方面一直没有大的改进，产能低，耗能高，始终是一个解不开的“死穴”。 2009年是国际金融危机肆虐的一年。这一年，华源印铁没有被危机的巨浪吞噬，恰恰相反，呈现出蓬勃发展的态势。 李炳鑫说，自主创新给予了华源印铁无限商机。 “没有夕阳的企业，只有夕阳的产品。”市委书记徐明在今年全市加快经济发展方式表彰动员大会上的这句话印证了华源印铁的自主创新之路是完全正确的。 引进消化吸收再创新是自主创新的有效途径，关键是科学判断，实事求是。前期，李炳鑫作了充分调研，国内人均制罐用量是日本的1/60，美国的1/100，市场空间大得惊人。“中国印铁企业落后的产能无法满足这一需求，特别是UV紫外光固化方面依然一片空白时，我便有种巨大的危机感，好像随时都会被人‘踢出局外’。”李炳鑫告诉记者。 如何才能掌握先进的光固化技术，冲出国外同行的围困呢？2008年，仅半年的时间，我就‘飞’了12趟日本，到日本的6家技术最先进的印铁企业请教学习，”李炳鑫介绍，“当年12月份，单是为聘请一名日本专家，我就来回飞了6趟，最终我们的诚恳和执着感动了那位日本专家。” 正是在这种不甘落后、勇于求胜的理念的支撑下，华源印铁迎难而上，投资700多万元，不断消化吸收国际先进成果，并在“新、特、精”上做文章，提出自主品牌内涵，最终自主研发出国内最早的UV紫外光的固化生产技术，率先冲出国外垄断的包围圈，并在国际同行中占据领先地位。 争先！争先！ 勇往争先 华源争做国内印铁“航母” 低碳，今年全国两会的关键词之一，已深入人心。“华源紫光”与低碳一拍即合。 “现在，华源真正掌握了紫外光固化技术的核心原理，金属印刷用UV紫外光固化生产线正逐步批量投放使用。前年，华源用了16000吨标煤，去年一下子降到了7500吨，今年计划再降4000吨。”李炳鑫说到这里，自豪之情溢满双颊。 华源印铁总经理助理沈俊杰介绍，“该技术还大大地提高了生产效率，传统烘烤房的输送长度约为20余米，而光固化设备的输送长度只有5米左右，传送速度也大大提高，所以现在的烘烤时间速度是原来的1/4都不到，烘烤效率是原来的4倍。原来每条生产线每天能生产10万余印次，而现在能生产40万印次。” 据统计，目前国内有可改造的印铁生产线3000条，改造一条每年可节省标煤2000吨，那么，如果全国的生产线全部使用“华源紫光”技术，一年能减少600万吨的标煤消耗，节电4.28亿千瓦时，少排放二氧化碳3.35亿公斤。 华源正迎来了产业的春天。现在，国内已有几十家客户开始使用UV紫外光固化生产线并取得良好的效果。而前来华源求购“华源紫光”的客户仍然门庭若市。 李炳鑫并不满足，华源还将继续在培育自主知识产权、自主知识品牌，有较高附加值、有市场竞争力的新品技术上下功夫，在危机面前牢牢把握主动权，进一步引进高端紧缺人才，为企业在新一轮技术创新中打好基础，争做国内印铁行业的“航母”。 争做“航母”的鸿志正在中国的版图上悄然出现。华源在天津、广州、成都等印铁行业较集中的地区建立分厂，大力推广“华源紫光”，与总部吴江华源形成了“一头两翼一尾”的腾飞之势。 记者在华源看到了该公司的远景规划：2010年起的5年内，在不增加员工的基础上每年产值递增30%。 疾风知劲草。相信，在不久的将来，依靠自主创新，华源必将在国内印铁行业中成为一艘巨大的“航母”，并朝着世界的顶峰发起冲刺。 （邱纳）
