弹壳生产常用引伸模具可分为A、B、C三大类。
A中1－模套，2－导圈，3－内模，这种引伸模多用于上模；
B中1－模套，2－中套，3－内模；
C中1－模套。2－内模。
B模和C模一般用于下模，引伸模内模一般用硬质合金制造，其余一般用碳素工具钢制造。
仔细比较可以发现，两种工艺路线除了加工成钢盂之前的工序相异外，其余大多一致。其差别是碳素钢材料在引伸前要多一道磷化和皂化工艺，这主要是因为其毛坯上没有象覆铜钢上的铜层那样的加工润滑面。国内生产56式覆铜钢弹壳时，一般采用7冲下料冲盂模加工钢盂，下料和冲盂在一台机床和一个冲程中完成，且由于是多冲头，生产率较高。而采用碳素钢棒料加工钢孟稍微复杂一些，一般是先用冲床把棒料冷剪成小段圆柱状毛坯，再将两端墩平，经过退火和磷化、皂化后，送到封闭模具内，通过挤压工艺加工成钢盂。由于其变形量大，加工力和温度较高，对模具的要求也很高。在弹壳生产中基本上都采用反挤压法来制造钢盂，优点是挤压力小，成型精度好。加工成钢盂后，两种生产路线下一步的加工都是引伸，相同的是都要退火一次，但覆铜钢钢盂引伸后表面不需特殊处理，而碳素钢钢盂则需要进行表面磷化、皂化，但也有厂家不经处理直接进行二引。由于国内在弹壳引伸加工中广泛采用我国特有的多模引伸技术，所以一次的加工变形量大，象56式弹壳只需引伸2次即可达到所需要的高度和壁厚。经过引伸加工的钢盂口部一般不很平整，且高度比较高，一般要把口部多余的一部分除去，方法通常有挤口和切口两种。挤口一般用在大口径弹壳上，而56式弹壳口部较薄，适用切口法除去口部余量。切口一般是在切口机上完成的，目前已经有可以同时切4个零件的切口机，生产效率很高。切完口的弹壳毛坯还要进行打凹和平底，前者初步形成底火室、火台及底火室口部圆角，后者最终形成底火室各个部分的尺寸，并保证一定的精度，同时还要在弹壳底面压上相应的厂号、年份等标记。由于弹壳底部要有较高强度以承受发射时的各种力量，打凹与平底后该部位一般不再退火。冲传火孔为单独工序，一般由专用的冲传火孔模和冲头完成，其中冲头头部为两个细小的冲针，以便在火台旁冲出对称的两个传火孔，以提高发火率。接下来将进入收口工序。两种材料的弹壳收口前都须经过烧口，即对引伸加工过的钢盂口部进行退火，在收口时可以减小变形力，防止产生裂纹。56式弹壳收口采取“拉口”的方法，收口后要进行表面处理，防止润滑液使底火室内生锈。下道工序为齐口和车底，齐口是去除壳口多余部分，保证弹壳总长，车底是车出拉壳钩槽，两者在同一台机床上完成，分别由齐口刀和车底成形刀车削而成。经过齐口、车底的弹壳其尺寸已满足图纸要求，至此弹壳的机械加工全部完成。
