看图学基于Mastercam X 数控加工编程——初级篇
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作者： 吴光明著
出 版 社： 国防工业出版社
出版时间： 2008-7-1字数： 580000版次： 1页数： 364印刷时间： 2008/07/01开本： 16开印次： 1纸张： 胶版纸I S B N ： 9787118057935包装： 平装内容简介
本书采用了先进的项目教学理念，由浅入深，列举了25个实际生产中加工过的、有代表性的实际例子，详细地讲述了使用Mastellcam X软件的CAM辅助制造功能和一些在实际生产中常用的数控编程方法和技巧，包括常用命令的使用、数控加工工艺的编制、工序的安排以及各种加工方法的参数设置等，将生产中常用的知识寓于实例中作精细讲解，并对实例的每一步操作的目的和参数设置进行了详细的分析，让读者在学习过程中，潜移默化地掌握这些实用知识。读者只要按照实例一步步地操作，就一定能掌握数控加工工艺及各种常用的编刀路程序的技巧。通过本书的学习和实践，可轻松达到CAM编程的中高级水平。
本书的核心是数控加工编程技术，并没有介绍绘图的基本指令和零件的cAD造型过程及CAM的一些基础操作，非常适合对Maslercam x软件或其他CAM基础知识有一定了解，但对数控加工工艺还不熟悉，正处于摸索、实践，水平还需提高的在校学生或CAM工作者，也可作为培训机构、企业数控编程员及学校师生的参考书。
为了方便读者学习，本书附带一张光盘，包含了书中的所有实例的图形文件和刀路文件
作者简介
吴光明，男，1969年2月生，安徽滁州人，高级讲师、高级工程师。1991年7月本科毕业于华南理工大学机械制造工艺与设备专业，2004年12月获华南理工大学软件工程硕士学位。国家职业技能鉴定高级考评员。广东省水利电力职业技术学院数控专业专家顾问委员会成员。广东省东莞市职业技能鉴定中心模具设计、数控加工专业专家组成员。数控大赛评委。在广东省数控比赛中名列前茅。从事过多项数控类东莞市重点科研项目。曾就职多家外资企业，设计了多款塑料模具。还曾赴德国学习过数控加工技术、数控实训及技能鉴定考证工作。
作者长期从事模具设计和数控加工、CAD/CAM数控技术的教学与研究工作。出版著作4本，在《模具工业》、《机械》、《CAD/CAM制造信息化》等杂志上发表论文40余篇。其中，国家核心期刊论文20余篇。是《模具制造》杂志的特聘作者。2000年被广东省教育厅评为“南粤优秀教师”，广东省东莞市名师培养对象。
目录
第1章平面凸轮的加工
第2章凹槽的加工
第3章锥度凹槽的加工
第4章玲珑盒的加工
第5章偏心法兰的加工
第6章轴承座的加工
第7章3D外形零件的加工
第8章冷凝器固定板的加工
第9章注塑造机模块的加工
第10章凹面零件的加工
第11章凸面零件的加工
第12章长条曲面零件的加工
第13章半锥孔零件的加工
第14章细高凸台零件的加工
第15章砚台的加工
第16章烟灰缸的加工
第17章半圆凸台零件的加工
第18章长筋条零件的加工
第19章手表表带正面的加工
第20章手表表带反面的加工
第21章印刷机零件的加工
第22章凸模零件的加工
第23章闹钟样板的加工
第24章电子词典外壳的加工
第25章手机外壳的加工
书摘插图
第1章平面凸轮的加工
1.7CNC加工注意事项
（12）立铣刀的装夹。加工中心用立铣刀大多采用弹簧夹套装夹方式，使用时处于悬臂状态。在铣削加工过程中，有时可能出现立铣刀从刀夹中逐渐伸出，甚至完全掉落，致使工件报废的现象，其原因一般是因为刀夹内孔与立铣刀刀柄外径之间存在油膜，造成夹紧力不足所致。立铣刀出厂时通常都涂有防锈油，如果切削时使用非水溶性切削油，刀夹内孔也会附着一层雾状油膜，当刀柄和刀夹上都存在油膜时，刀央很难牢固夹紧刀柄，在加工中立铣刀就容易松动掉落。所以在立铣刀装夹前，应先将立铣刀柄部和刀夹内孔用清洗液清洗干净，擦干后再进行装夹。
当立铣刀的直径较大时，即使刀柄和刀夹都很清洁，还是可能发生掉刀事故，这时应选用带削平缺口的刀柄和相应的侧面锁紧方式。
立铣刀夹紧后，可能出现的另一问题是加工中立铣刀在刀夹端口处折断，其原因常是因为刀夹使用时间过长，刀夹端口部已磨损成锥形所致。此时应更换新的刀夹。
（13）立铣刀的振动。由于立铣刀与刀夹之间存在微小间隙，所以在加工过程中刀具有可能出现振动现象。振动会使立铣刀圆周刃的吃刀量不均匀，且切扩量比原定值增大，影响加工精度和刀具使用寿命。但当加工出的沟槽宽度偏小时，也可以有目的地使刀具振动，通过增大切扩量来获得所需槽宽，但这种情况下应将立铣刀的最大振幅限制在O.02mm以下，否则无法进行稳定的切削。在正常加工中立铣刀的振动越小越好。当出现刀具振动时，应考虑降低切削速度和进给速度，如两者都已降低40％后仍存在较大振动，则应考虑减小吃刀量。如加工系统出现共振，其原因可能是切削速度过大、进给速度偏小、刀具系统刚性不足、工件装夹力不够以及工件形状或工件装夹方法等因素所致。此时应采取调整切削用量、增加刀具系统刚度、提高进给速度等措施。
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