炼钢所采用的原料主要有两种。一种是生铁，一种是废钢。前者的原理是通过将经过开采、选矿、烧结等工序的铁矿石与焦炭、石灰石等一并送入高炉冶炼成生铁，然后再冶炼成钢。这种工艺的流程长、能耗高；后者则是通过回收废钢，在电炉中冶炼成钢，这种工艺能耗低。由于目前全世界钢铁积蓄量很大，已超过10O亿吨，每年回收的废钢也达数亿吨，因而采用电炉炼钢不仅仅降低能耗，而且还促进了废钢的回收利用。
从目前情况来看，电炉钢产量逐年增加。1994年全世界电炉钢产量占钢总产量的比例达32.5％，接近1975年的两倍，显示出良好的发展势头。
但电炉炼钢也有明显的不足之处，主要有：一是吨钢耗电量较大，不利于节能降耗；二是要求电网容量大，不利于在一些电网容量较小的国家和地区推广。主要原因是，在超高功率电炉上，熔化初期引起的闪烁对电网影响较大，因此，一般认为，当母线接点处的短路电容超过电炉变压器的80倍以上时，电网电压的稳定性好。这就要求有较大的电网容量。
80年代中期，国外开发出直流电弧炉炼钢技术。该技术与交流电弧炉炼钢技术相比，有以下优势：l）电极消耗降低50％以上；2）吨钢能耗降低5％～10％；3）炉衬寿命延长30％以上；4）熔池温度均匀，出钢温度波动小；5）噪音降低10分贝左右；6）减少闪烁50％，对电网电压干扰小，电网容量是使用交流电弧炉时的1／2，就能满足要求。从结构上看，直流电弧炉与交流电弧炉的主要不同之处，是增加了一套整流设备，将输入的电源由交流变为直流；炉顶石墨电极由三根减少为一根，炉底增加了一个底电极。从投资效益上看，直流电弧炉基建投资虽然比交流电弧炉提高20％左右，但回收期大大缩短。如我国利用原交流电弧炉的旧设备改造成直流电弧炉，其所需费用约在半年左右的时间收回。
综上所述，直流电弧炉有着较多的优点，发展直流电弧炉炼钢技术已成为共识。最近10年，全世界已有40多台50吨以上的直流电弧炉投入生产，其最大吨位为150吨。日本正在建设250吨直流电弧炉，力图走在世界前列。我国自行设计与制造的30吨直流电弧炉已在成都、北京等地投入生产，所引进的100吨直流电弧炉也已在上海建成。预计到2000年，我国建成投产的大型直流电弧炉将达10多座。这将为发展现代炼钢技术打下良好的基础。
