5月31日，大连。
167米高的三根巨型桩腿，托举着钻井平台高高地矗立在海面上。
我国自主系统设计、自行建造的第一座世界先进水平的海上石油400英尺即122米自升式钻井平台，也称钻井船，在这里建成并交付中国海洋石油总公司，这标志着列入国家“十一五”发展规划中的大型海洋石油装备开发实现重大突破。
从新中国第一艇、神州第一舰、第一艘30万吨超大型油船，到今天这座大型自升式钻井平台，大连造船创造了新中国造船业30多个“第一”。这些壮举的创造点，连接出了我国船舶制造业自主创新的一条红线。
2005年,大连船舶重工经济总量突破100亿元、造船总量突破200万吨，并以中国第一、世界第六的身份跻身世界造船企业前十名，书写了中国造船的荣耀。
中国砝码在创新中增加自重
世界造船的天平何以在大海中悄然向中国倾斜？因为中国造船的砝码在创新中逐渐增加着自重。
5月30日，大连船舶重工董事长、总经理孙波在接受记者采访时说：“创新即是企业发展的不竭动力。思维创新是前提，技术创新是源头。两个都要抓，两个都要硬。”
上世纪80年代，大连船舶重工通过为外国造油轮，派了大量技术人员到欧洲，归来后自主设计成分大幅提高；上世纪90年代中后期，同韩国合作，学到了新技术，自主创新能力显著提高，其标志就是首次为伊朗船东成功设计建造中国第一艘30万吨超大型油船（VL鄄CC）以后，开始了自主设计，打破了日、韩等造船强国对超大型船舶建造领域的垄断局面。
大连船舶重工以设计建造世界先进、多年占据市场、完全自主知识产权的11万吨成品油船———阿芙拉型成品油船，是我国船厂开发最成功、最具市场前瞻性的产品之一，为各国船东所认可，被国际航运界誉为“中国大连型”，成为品牌船型打入市场的成功范例。从“九五”至今，该船型已经签了35条船的建造合同。
大连船舶重工以科学解决载重、容积和主机相互制约矛盾，冒风险把主机能力用到峰值，完全自主设计、舱容世界最大的7.6万吨成品油船，至今也已达8艘。这些自主创新船型至今仍在国内外船舶市场旺销。
目前，大连船舶重工手持订单87艘/779万吨/396亿元，生产任务最远安排到2009年。
技术创新获得的崭新成果
过去，造船是先造好壳体后再在壳体内安装管子、仪器等，狭小的空间不易操作，生产周期长不利市场竞争。“十五”期间，大连船舶重工以缩短建造周期、提高建造质量、降低建造成本为核心，持续改进工艺，加强技术创新，助推生产步入大提速的快车道，逐渐缩短了与日、韩先进造船企业的差距。
大连船舶重工则创造出模块制造技术，像搭积木一样建造新船，这一技术的应用范围超过了日、韩造船强国，降低了建造投入和工时，增强了竞争优势。4250集装箱船建造周期，从原来的3、4个月一条一举减少到22天。
7.6万吨成品油船的船体钢材（含板材、型材）、钢板和整板利用率也分别达到92％、94％和87％，比历史上船体钢材利用率指标最好的7.5万吨原油船分别提高了1.3、0.64和3.35个百分点，创历史新高；而余料率则下降到6％。其三维建模真正形成了具有生产、管理信息的数字化产品模型，成为技术创新的一个里程碑。
新技术、新工艺的广泛应用，大大提高了生产效率，生产纪录频频刷新。11万吨成品油船“榆林湾”号，比合同提前148天，创了同类型船建造周期最短新纪录；同型30万吨超大型油船5号比1号船缩短了261天；海上浮式生产储卸油装置第4号船从合同签订到交工仅用了17个月，在世界同类型船设计和建造中周期最短。这都是大连船舶重工抓制造技术创新获得的崭新成果。
构建自己的创新体系
在激烈的市场竞争中，大连船舶重工以思维创新为牵引，以人才储备为根本，积极构建着独具特色的创新体系。
记者注意到，大连船舶重工每次壮举之前都有成批、大量甚至超百人才的学习与培训。他们超前实施着人才战略。今天他们已经形成了一支以工程院院士为科技带头人的上千人的科研和设计队伍，既为自主创新提供了有力的人才智力支持，又为构建科技创新体系提供了可靠保障。
“十一五”,大连船舶重工的产值和销售额将双超100亿元；造船产量和能力将分别达到500和600万吨。随着生产总量的扩大，“转模”的推进，大连船舶重工将继续推进业务流程再造，实现中间产品成品化、商品化；造船生产方式也将由按“线”改革为按“块”组织生产，进一步提高生产效率，增强竞争力；持续进行计划体系建设等，再书中国造船的荣耀。
