钢件的淬火开裂及防止方法(第2版)\刘宗昌
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作者： 刘宗昌编著
出 版 社： 冶金工业出版社
出版时间： 2008-9-1字数： 353000版次： 2页数： 220印刷时间： 2008/09/01开本： 16开印次： 2纸张： 胶版纸I S B N ： 9787502446710包装： 平装内容简介
本书内容以钢件的淬火裂纹及其防止方法为中心，介绍了与淬火开裂相关的马氏体的晶体结构特点和切变特征；详细论述了导致钢件淬火裂纹的内部因素和外部条件，如淬火马氏体的本质脆性及影响因素；阐述了淬火宏观内应力的成因及变化规律，并分析了从马氏体的显微开裂到钢件的宏观开裂的形成机理；最后介绍了生产中影响钢件淬裂的因素及其防止措施和工艺方法等。
本书既有深入的理论分析，又有较丰富的生产技术经验，对于防止实际生产中的钢件开裂有较好的指导作用。本书可供从事钢铁材料科学研究的科研人员及从事钢件热处理生产的技术人员阅读，也可供大专院校金属材料等热加工类专业师生参考。
作者简介
刘宗昌，1940年生，内蒙古科技大学教授。1965年毕业于北京钢铁学院（现北京科技大学）金属学系。现为中国热处理学会理事，《金属热处理》、《热处理技术与装备》、《热处理》等杂志编委会委员，享受政府特殊津贴。1992年被评为冶金工业部高校先进科技工作者；1993年获全国优秀教师称号并获得奖章。2007年被评为内蒙古教学名师。
长期从事金属材料、固态相变和钢的冶金质量研究，完成横向、纵向课题共计30多项。获省部级科技进步奖10项，专利两项。出版的学术著作和教材有：《钢件的淬火开裂及防止方法》、《材料组织结构转变原理》、《金属材料工程概论》、《过冷奥氏体扩散型相变》、《金属学与热处理》、《金属固态相变教程》、《冶金类热处理及计算机应用》等；发表学术论文200余篇。
目录
1钢中马氏体相变与淬火
1.1马氏体相变的特征及定义
1.1.1 马氏体相变的基本特征
1.1.2 马氏体相变的判据
1.1.3 马氏体相交及马氏体的定义
1.2马氏体相变的分类
1.2.1 按相变驱动力分类
1.2.2 按马氏体相变动力学特征分类
1.3马氏体相变热力学及马氏体点
1.3.1 Fe～C合金马氏体相变热力学条件
1.3.2 相变驱动力和相变阻力的热力学运算
1.3.3 纯铁的马氏体点
1.3.4 钢的马氏体点
1.3.5 马氏体点在生产实际中的应用
1.4马氏体的物理本质及组织形态
1.4.1 钢中马氏体的物理本质
1.4.2 体心立方马氏体（小于0.2％C)
1.4.3体心正方马氏体（0.2％～1.9％C)
1.4.4 马氏体的晶体结构与质量体积的关系
1.4.5 Fe～M系合金马氏体
1.4.6有色合金马氏体
1.5马氏体相变的形核
1.5.1 引言
1.5.2位错圈相界面模型
1.5.3应变核胚模型
1.5.4层错形核及长大模型
1.6马氏体相变晶体学的经典模型
1.6.1 马氏体相变的K—S切变模型
1.6.2 马氏体相变的G—T模型，均匀切变和非均匀切变
1.6.3 马氏体相变的8—B双重切变模型
1.7 马氏体相变晶体学的唯象学说
1.7.1 不变平面应变的概念
1.7.2 贝茵应变不是不变平面应变
1.7.3 不畸变平面的产生
1.7.4 简单切变
1.7.5 刚性转动
1.7.6矩阵式描述
1.8奥氏体的稳定化及残留奥氏体
1.8.1 奥氏体的热稳定化
1.8.2奥氏体的机械稳定化
1.8.3残留奥氏体
1.9马氏体的力学性能
1.9.1 马氏体的强度和硬度
1.9.2 马氏体的韧性和脆性
1.9.3 马氏体相变超塑性
1.10钢件的淬火
1.10.1 淬火的定义
1.10.2淬火加热温度
1.10.3淬火冷却介质
1.10.4钢的淬透性
1.10.5 常用淬火方法
参考文献
2钢的淬火显微开裂
2.1 马氏体显微裂纹的形态
2.2马氏体显微裂纹的形成
2.3影响淬火显微开裂的因素
2.3.1 淬火介质温度的影响
2.3.2 马氏体转变分数的影响
2.3.3 马氏体中固溶碳量的影响
2.3.4 马氏体片长度是控制因素
2.4显微裂纹对钢力学性能的影响
2.4.1 显微裂纹对韧性的影响
2.4.2 显微裂纹对强度的影响
参考文献
3热处理应力
3.1 基础应力及残余应力
3.1.1 急冷热应力及残余应力
3.1.2 急冷相变应力及残余应力
3.1.3 急热热应力引起的残余应力
……
4钢件的淬火裂纹形态及断口
5影响淬火开裂的因素
6防止的钢件淬火开裂的方法
7钢件开裂实例分析
8热处理变形及防止方法
附录
书摘插图
3热处理应力
钢件在热处理中产生的应力有第一、第二、第三类内应力，即钢件各部位之间的宏观内应力（第一类内应力）和晶粒范围内的应力（第二类应力），以及晶格内部应力（第三类应力）。仅仅第一类内应力就足以引起工件的扭曲和产生裂纹。本章讨论的是指第一类内应力。
工件在加热和冷却过程中，将发生热胀冷缩的体积变化，以及因组织转变时新旧相比容差而发生的体积改变。由于热传导过程，工件表面比心部先加热或先冷却，在截面上各部分之间产生温差，导致钢件表层和心部不能在同一时刻发生上述体积变化。各部位体积变化的相互牵制便形成内应力。加热或冷却速度越大，工件截面上的温差越大，所形成的内应力也越大。
热处理过程中所形成的内应力是不断变化着的瞬时应力。热处理后在工件中存在的内应力是残余内应力。瞬时应力随着温度的变化和组织转变的进程而不断地改变其大小和方向，也改变着分布状态。
根据内应力形成的原因，可分为温差引起的胀缩不均匀而产生的热应力和由相变不同期及组织不均匀而产生的组织应力。
实际上，热处理应力有功有过，它是钢件变形、开裂的重要因素之一。但是，它也有其有利作用，例如，经表面强化热处理、喷丸、滚压等工序，在工件表层造成有益的残余压应力分布，能有效地提高力学性能，特别是大幅度地提高疲劳强度，延长工件使用寿命。
搞清内应力的起因及其变化规律，对于发挥其有利作用及控制并消除其有害作用——变形和开裂，有着重要意义。
3.1基础应力及残余应力
热处理应力可以说是基于各种原因而产生的基础应力的综合。主要包括急冷热应力、急冷相变应力、急热热应力，以及表面硬化层和心部获得不同组织时的相变应力。现在以这些因素单个起作用而产生的应力进行分析。
3.1.1 急冷热应力及残余应力
急冷热应力是普通淬火、渗碳淬火等热处理操作中广泛出现的应力，它是由零件急冷时表层和心部的热收缩不等时所造成的。
……
